1. Proprietà del materiale
Contenuto di umidità
I materiali igroscopici (ad es. Salle, zuccheri, alcuni prodotti chimici) assorbono l'umidità dall'aria o durante lo stoccaggio, portando a legami inter-particelle e agglomerazione.
Anche bassi livelli di umidità possono creare ponti liquidi tra particelle, migliorando l'adesione.
Dimensione e forma delle particelle
Particelle fini (ad es. Polveri<100 μm) have a high specific surface area, increasing van der Waals forces and electrostatic interactions, which promote caking.
Le particelle di forma irregolare possono intrecciarsi più facilmente, mentre le particelle sferiche lisce fluiscono meglio.
Composizione chimica
I materiali inclini alla fusione termica (EG, ai polimeri) o alle reazioni chimiche (ad es., Idratazione, cristallizzazione) sotto il calore di miscelazione possono formare ponti solidi.
I componenti con superfici appiccicose o appiccicose (ad es. Resine, alcuni pigmenti) possono aderire durante la miscelazione.
2. Condizioni del processo di miscelazione
Temperatura
Temperature di miscelazione eccessive (ad es. Dall'attrito o dal riscaldamento esterno) possono causare fusione parziale o decomposizione dei materiali, portando ad agglomerazione.
Il raffreddamento inadeguato durante la miscelazione può consentire l'accumulo di calore, peggiorando la cabina.
Mescolare il tempo e la velocità
Tempi di miscelazione troppo lunghi possono aumentare l'attrito delle particelle, generare calore e promuovere l'adesione.
Una velocità di miscelazione troppo bassa può provocare una scarsa dispersione, causando accumulo e cabina del materiale locale.
Volume di caricamento
Il sovraccarico del mixer riduce lo spazio libero per il movimento delle particelle, portando a zone irregolari di miscelazione e stagnante in cui si verifica il caking.
Il sottosuolo può causare un eccessivo impatto delle particelle, potenzialmente aumentando multe ed effetti elettrostatici.
3. Progettazione e manutenzione dell'attrezzatura
Geometria del mixer e zone morte
I difetti di progettazione (ad es. Angoli affilati, superfici irregolari o spazio inadeguato della lama) creano aree in cui i materiali si stagnano e si accumulano, formando torte dure nel tempo.
Il design inadeguato della lama di miscelazione (ad esempio, il passo o la rotazione impropri) non riesce a disperdere agglomerati efficacemente.
Rimozione della ventilazione e dell'umidità
La scarsa ventilazione nel mixer impedisce la fuga di umidità o gas volatili, mantenendo un ambiente umido che promuove il cabina.
Contaminazione superficiale
I residui di lotti precedenti o la corrosione sulle pareti del miscelatore possono fungere da sito di nucleazione per il nuovo materiale.
4. Fattori ambientali
Umidità e temperatura ambientale
L'umidità ambientale elevata aumenta l'assorbimento di umidità da parte dei materiali, specialmente durante lo stoccaggio o l'alimentazione nel miscelatore.
Le temperature fluttuanti possono causare condensa all'interno del miscelatore, portando alla bagnatura e al taglio.
Conservazione del materiale improprio
I materiali immagazzinati in contenitori umidi o scarsamente sigillati possono pre-cake prima della miscelazione, che non possono essere completamente dispersi durante il processo.
5. Interazioni elettrostatiche e chimiche
Carica elettrostatica
L'attrito tra le particelle secche genera elettricità statica, causando l'attrazione di particelle e formare agglomerati (comuni nelle polveri non conduttive come le materie plastiche).
Reazioni chimiche
I componenti che reagiscono durante la miscelazione (ad es. Reazioni a base di acido, formazione di sale) possono produrre sottoprodotti appiccicosi o strutture cristalline che legano le particelle insieme.
6. Effetti additivi
Proporzioni additive errate
L'uso eccessivo di leganti, lubrificanti o agenti bagnanti può rendere la polvere troppo coesa, portando al cablaggio.
Gli additivi incompatibili possono precipitare o reagire, causando agglomerazione.